Аннотация: Проверка и классификация запасных частей является важным процессом в процессе капитального ремонта дизельных наборов генераторов, с акцентом на проверку измерения инструментов на запасные части и обнаружение ошибок формы и положения запасных частей. Точность проверки и классификации запасных частей напрямую повлияет на качество ремонта и стоимость наборов дизельных генераторов. Эта работа требует, чтобы персонал по техническому обслуживанию понимал основное содержание инспекции деталей дизельного генератора, знакомы с общими методами проверки для дизельных генераторов, установленных запасными частями, и освоить основные навыки дизельного генератора, устанавливающего проверку запасных частей.
1、Меры и содержание качества для дизельных двигателей запасные детали
1. Меры по обеспечению качества проверки запасных частей
Фундаментальная цель проверки запасных частей - обеспечить качество запасных частей. Квалифицированные качественные запасные части должны иметь надежную рабочую производительность, которая совместима с техническими характеристиками дизельного генератора, а также срок службы, сбалансированный с другими запасными частями набора дизельных генераторов. Чтобы обеспечить качество проверки запасных частей, должны быть реализованы и выполнены следующие меры.
(1) строго понимать технические стандарты запасных частей;
(2) правильно выбирать соответствующее контрольное оборудование и инструменты в соответствии с техническими требованиями запасных частей;
(3) улучшить технический уровень инспекционных операций;
(4) предотвратить ошибки проверки;
(5) Установить разумные правила проверки и системы.
2. Основное содержание проверки запасных частей
(1) Проверка геометрической точности запасных частей
Геометрическая точность включает в себя точность размеров, форму и точность формы и положения, а также точность взаимной подгонки между запасными частями. Точность формы и положения включает в себя прямолинейность, плоскость, округлость, цилиндричность, коаксиальность, параллелизм, вертикальность и т. Д.
(2) Проверка качества поверхности
Проверка качества поверхности на запасных частях включает не только проверку шероховатости поверхности, но и проверку на дефекты, такие как царапины, ожоги и заусенцы на поверхности.
(3) тестирование механических свойств
Проверка твердости, состояния баланса и жесткости пружины материалов запасных частей.
(4) Проверка скрытых дефектов
Скрытые дефекты относятся к дефектам, которые не могут быть непосредственно обнаружены из общего наблюдения и измерения, таких как внутренние включения, пустоты и микро -трещины, которые возникают во время использования. Инспекция скрытых дефектов относится к проверке таких дефектов.
2、Методы проверки деталей дизельного двигателя
1. Способ сенсорного тестирования
Сенсорная проверка - это метод проверки и классификации запасных частей на основе визуальных, слуховых и тактильных чувств оператора. Это относится к методу, в котором инспекторы идентифицируют техническое состояние запасных частей исключительно на основе визуального восприятия (с небольшим использованием инспекционного оборудования). Этот метод прост и экономически эффективен. Тем не менее, этот метод не может быть использован для количественного тестирования и не может использоваться для тестирования деталей с высокими требованиями к точности и требует, чтобы инспекторы имели богатый опыт.
(1) Визуальный осмотр
Визуальный осмотр является основным методом сенсорного осмотра. Многие явления сбоев запасных частей, такие как переломы и макроскопические трещины, очевидное изгиб, скручивание, деформация деформации, эрозия поверхности, истирание, тяжелый и т. Д. И т. Д. При ремонте наборов дизельных генераторов этот метод может быть использован для обнаружения сбоя различных кожух, цилиндрических стволов дизельного двигателя и различных поверхностей зубчатых зубчатых зубцов. Использование увеличительных очков и эндоскопов для обследования приводит к лучшим результатам.
(2) Слуховое тестирование
Слуховые испытания - это метод обнаружения дефектов в запасных частях на основе слуховой способности оператора. Во время проверки нажмите на заготовку, чтобы определить, есть ли какие -либо дефекты в запасных частях на основе звука. При поражении безупречных компонентов, таких как раковины и валы, звук очень чистый и четкий; Когда внутри появляются трещины, звук хриплый; Когда внутри есть отверстия усадки, звук очень низкий.
(3) Тактильное тестирование
Прикоснитесь к поверхности запасных частей рукой, чтобы почувствовать состояние их поверхности; Встряхните спариваемые детали, чтобы почувствовать их форму; Прикосновение к деталям с относительным движением вручную может ощутить ситуацию нагрева и определить, есть ли какие -либо ненормальные явления.
2. Метод проверки приборов и инструментов
Большое количество проверки выполняется с использованием инструментов и инструментов. Согласно принципу работы и типам инструментов и инструментов, их можно разделить на общие инструменты измерения, специализированные инструменты измерения, механические инструменты и счетчики, оптические инструменты, электронные инструменты и т. Д.
3. Метод физического тестирования
Метод физического осмотра относится к методу проверки, который использует физические величины, такие как электричество, магнетизм, звук, свет и тепло для обнаружения технического состояния запасных частей посредством изменений, вызванных заготовкой. Реализация этого метода должна сочетаться с методами проверки приборов и инструментов и часто используется для проверки скрытых дефектов внутри запасных частей. Этот тип проверки не имеет повреждения самих частей, поэтому он называется неразрушающим осмотром. Неразрушительное тестирование быстро развивалось в последние годы, и в настоящее время различные методы, широко используемые в производстве, включают метод магнитного порошка, метод проникновения, ультразвуковой метод и т. Д.
3、Проверка износа запасных частей дизельного двигателя
Есть много компонентов, которые составляют дизельный набор генераторов, и, хотя различные типы запасных частей имеют разные структуры и функции, их паттерны износа и эмпирические методы в основном одинаковы. Размер и геометрическая форма дизельного генератора изменяется из -за рабочего износа. Когда износ превышает определенный предел и продолжает использоваться, он приведет к значительному ухудшению производительности машины. Во время процесса ремонта наборов дизельных генераторов строгая проверка и определение их технического состояния должны выполняться в соответствии с техническими стандартами ремонта дизельного двигателя. Для различных типов запасных частей методы и требования проверки варьируются из -за различных деталей износа. Износ запасных частей можно разделить на тип оболочки, тип вала, тип отверстия, форму зубчатого зуба и другие части износа.
1. Методы проверки на качество запасных частей типа оболочки
Блок цилиндра и оболочка корпуса насоса представляют собой компоненты типа оболочки, которые являются структурой дизельных генераторов и основой для сборки различных компонентов сборки. Ущерб, который этот компонент подвержен во время использования, включает в себя трещины, повреждение, перфорацию, повреждение резьбы, скручивание деформации плоскости соединения и износ стенки отверстия. Метод проверки для этих компонентов, как правило, визуальный осмотр в сочетании с необходимыми инструментами измерения.
(1) Проверка трещин.
Если в компонентах дизельного генератора есть значительные трещины, их обычно можно наблюдать непосредственно невооруженным глазом. Для меньших трещин расположение трещины может быть обнаружено путем постукивания и прослушивания изменений звука. В качестве альтернативы, для проверки может использоваться метод увеличения стекла или погружения.
(2) Проверка повреждения резьбы.
Ущерб на резьбовом отверстии может быть обнаружен визуально. Если повреждение резьбы находится в пределах двух пряжек, ремонт не требуется. Для повреждения резьбов внутри отверстия для болта можно использовать тест на вращение болта. В целом, болт должен быть в состоянии затянуть до дна без какого -либо слабости. Если в процессе вращения болта есть явление запуска, это указывает на то, что резьба в отверстии болта повреждена и должна быть отремонтирована.
(3) Проверка износа стены отверстия.
Когда износ на стенке отверстия является значительным, его обычно можно наблюдать невооруженным глазом. Для внутренних стен цилиндра с высокими техническими требованиями датчики цилиндров или внутренние микрометра обычно используются для измерения во время технических работ для определения их вне округлости и диаметра конуса.
(4) Проверка износа отверстий вала и сидений отверстий.
Существует два метода проверки износа между отверстием вала и сиденьем отверстия: метод подгонки испытаний и метод измерения. Когда есть определенное износ между отверстием вала и сиденьем отверстия, соответствующие запасные части могут использоваться для проверки подгонки. Если это чувствует себя свободно, вы можете вставить в него калибра, чтобы определить степень износа.
(5) Проверка деформации совместного самолета.
Благодаря блокировке двух соответствующих запасных частей, таких как блок цилиндра и головка цилиндра, степень искажения и деформации блока цилиндра или головки цилиндра можно определить. Поместите детали, которые будут испытаны на платформе или плоской пластине, и измерьте их со всех сторон с помощью знакомых, чтобы определить степень деформации деталей.
(6) Проверка параллелизма оси.
После того, как деформация происходит при использовании компонентов оболочки, иногда их параллелизм оси может превышать технические стандарты, указанные для запасных частей. В настоящее время существует два метода для обнаружения параллелизма оси: прямое измерение и косвенное измерение. Метод измерения параллелизма оси отверстия сиденья подшипника. Этот метод непосредственно измеряет параллелизм оси отверстия сиденья подшипника.
(7) Проверка коаксиальности отверстий вала.
Чтобы проверить коаксиальность отверстия вала, обычно используется тестер коаксиальности. При измерении необходимо сделать сферическую ось на рычаге равного рукавого рычага коснуться внутренней стенки измеренного отверстия. Если отверстие оси отличается, во время вращения центрирующей оси, сферический контакт на рычаге равной руки будет перемещаться радиально, а количество движения будет передано на манометр циферблата через рычаг. Значение, обозначенное датчиком циферблата, является коаксиальностью отверстия оси. В настоящее время, чтобы повысить точность осевой коаксиальности, производители обычно используют оптическое оборудование, такое как коллимирующие трубки и телескопы для измерения осевой коаксиальности. Измерение коаксиальности между коллиматором и оптикой телескопа
(8) Проверка вертикальности оси.
При тестировании вертикальности оси компонентов оболочки инструмент проверки обычно используется для проверки, как показано в. Когда ручка поворачивается для управления поршнем и измерением головки, чтобы повернуть 180°Разница в считке циферблата - это вертикальность оси цилиндра к оси отверстия сиденья основного подшипника в диапазоне длины 70 мм. Если длина вертикального отверстия составляет 140 мм и 140÷ 70 = 2, разница в чтении диаграммы циферблата должна быть умножена на 2, чтобы определить вертикальность всей длины цилиндра. Если длина вертикального отверстия составляет 210 мм и 210÷ 70 = 3, разница в чтении циферблата должна быть умножена на 3, чтобы определить вертикальность всей длины цилиндра.
3. Проверка запасных частей типа отверстия
Предметы проверки на отверстия варьируются в зависимости от условий труда запасных частей. Например, цилиндр дизельного генератора изнашивается не только неравномерно по окружности, но и вдоль направления длины, поэтому необходимо проверить его округлость и цилиндричность. Для отверстий сиденья и отверстий для подшипника переднего и задних колес, из -за короткой глубины отверстий, необходимо измерить только максимальный диаметр износа. Инструменты, используемые для измерения отверстий, включают в себя суппорты Vernier, внутренние микрометра и заглушки. Значение цилиндра может использоваться не только для измерения цилиндров, но и для измерения различных отверстий среднего размера.
4. Проверка деталей в форме зубов
(1) Внешние и внутренние зубы передач, а также ключевые зубы сплановых валов и конусных отверстий могут рассматриваться как детали в форме зубов. Основной ущерб от профиля зуба включают износ вдоль толщины зуба и направления длины, очистку изготовленного слоя на поверхности зуба, царапины и ямки на поверхности зуба и отдельное разрушение зубов.
(2) Проверка вышеупомянутого ущерба может непосредственно наблюдать состояние повреждения. Площадь питтинга и очистки на общей поверхности зуба не должна превышать 25%. Износ толщины зубов в основном зависит от зазора в сборе, не превышающем допустимый стандарт для крупного ремонта, как правило, не превышает 0,5 мм. Когда есть очевидная ступенчатая одежда, его нельзя использовать снова.
(3) При осмотре, сначала наблюдайте, есть ли какие -либо переломы, трещины, канавки, пятна или очистки слоев с изготовленными и утоленными на поверхности зубьев передачи и ключевых зубов, а также конец зубьев передач и ключевых зубов H был заземлен в конус. Затем измерьте толщину зуба D и длину зуба E и F, используя суппорт шестерни.
(4) Для мощных передач износ передачи можно определить путем сравнения длины общей нормальной нормы измерительной передачи с длиной общей нормы новой передачи.
5. Проверка других изношенных частей
(1) Некоторые запасные части не имеют стержня, отверстия или формы зуба, а скорее особая форма. Например, кулачка и эксцентричное колесо распределительного вала должны быть проверены в соответствии с указанными внешними размерами; Степень износа конических и цилиндрических поверхностей впускных и выпускных клапанов, а также конец ствола клапана, обычно определяется наблюдением. При необходимости, специальные выборки могут быть использованы для проверки.
(2) Некоторые запасные части представляют собой комбинацию и, как правило, не позволяют разобрать для проверки. Например, для определенных подшипников, первым шагом является проведение визуального осмотра, тщательно соблюдать внутренние и внешние гоночные трассы и поверхность катящегося элемента. Поверхность должна быть гладкой, контакт должен быть равномерным, без трещин, выходов, пятен и масштабировать, как расслаивание. Там не должно быть отжигового цвета, а клетка не должна быть сломана или повреждена. Оформление подшипников подшипников должно соответствовать техническим требованиям, а их осевые и радиальные зазоры могут быть проверены по ощущению рук. Подшипник не должен иметь явления застревания, но вращаться равномерно, с равномерным звуковым откликом и отсутствием ударного звука.
Краткое содержание:
Члики очищенных дизельных генераторов должны быть проверены в соответствии с техническими требованиями и классифицированы по трем категориям: используемые детали, детали, которые нуждаются в ремонте, и сбрасываемые детали. Этот процесс называется проверкой и классификацией части. Используемые детали относятся к деталям, которые имеют некоторый ущерб, но их ошибки размера и положения формы находятся в пределах допустимого диапазона, соответствуют техническим стандартам для крупного ремонта и все еще могут использоваться; Отремонтированные и сбрасываемые детали относятся к невозможным деталям, которые превысили допустимый диапазон ущерба, не соответствуют техническим стандартам для крупного ремонта и не могут продолжать использоваться. Если детали не могут быть отремонтированы или стоимость ремонта не соответствует экономическим требованиям, такие детали считаются деталями лома; Если технические стандарты для дизельного генератора, установленных по капитальному ремонту, могут быть достигнуты путем ремонта, и срок службы гарантированно удовлетворит экономические требования, эти детали являются деталями, которые необходимо отремонтировать.
https://www.eaglepowermachine.com/super-silent-diesel-dustry-Generator-Set-Product/
Пост времени: MAR-04-2024